Эти этапы производства также присутствуют в стандартном производстве печатных плат, но в производстве HDI точность и сложность контроля поднимаются на новый уровень.
1. Формирование внутреннего слоя
Достижение более тонких линий и зазоров, таких как 2,5/2,5 мил или меньше, имеет решающее значение. Это требует сухой фоторезист или жидкий фоторезист высокого разрешения, а также передовое экспонирующее оборудование, такое как прямая лазерная визуализация (LDI), для минимизации ошибок выравнивания и дифракции света, обеспечивая точные схемы печатных плат.
2. Ламинирование
Помимо последовательного ламинирования, выбор материалов также более требователен. Как правило, используются ультратонкие медные фольги с низкой шероховатостью (например, RTF, VLP) и высокопроизводительные препреги (PP) и медные фольги с покрытием смолой (RCC). Это минимизирует потери при передаче сигнала и облегчает создание тонкопроводящей схемы.
3. Гальваника
Металлизация сквозных отверстий (PTH): Тонкий слой беэлектролитной меди осаждается на непроводящих стенках микроотверстий, просверленных лазером, чтобы сделать их проводящими, подготавливая к последующей гальванике. Металлизация этих микроотверстий требует высокоактивных и проникающих химических растворов.
Электролитическое покрытие: В дополнение к заполнению переходных отверстий, равномерное покрытие по всей плате имеет решающее значение. Это обеспечивает постоянную толщину меди в дорожках и отверстиях, даже в областях с различной плотностью..
4. Обработка поверхности
Плата HDI часто используются для передовых корпусов, таких как BGA, CSP и QFN, которые имеют небольшие и плотные контактные площадки. Обработка поверхности (например, ENIG, ENEPIG, Im-Sn) должна быть однородной, плоской и иметь хорошую паяемость. Также важно предотвратить такие проблемы, как вытекание покрытия, которое может повлиять на пайку.
5. Инспекция и тестирование
AOI (Автоматическая оптическая инспекция): Проверяет 100% схем внутренних и внешних слоев на наличие дефектов и требует высокой способности обнаруживать дефекты в тонких линиях.
AVI (Автоматическая визуальная инспекция): Используется для измерения точности положения просверленных отверстий.
Электрическое тестирование: Из-за большого количества узлов сети и небольшого расстояния требуются тестеры с летающими щупами более высокой плотности или специальные тестовые приспособления.
Тестирование надежности: Обязательны строгие испытания на надежность, такие как испытания на термический стресс (TCT/TST) и испытания на межсоединения (IST). Эти испытания обеспечивают надежность соединения микроотверстий при тепловом расширении.
Ваше сообщение должно содержать от 20 до 3000 символов!
