Высокий спрос на базовые процессы для HDI PCB

Эти этапы производства также присутствуют в стандартном производстве печатных плат, но в производстве HDI точность и сложность контроля поднимаются на новый уровень.

1. Формирование внутреннего слоя

Достижение более тонких линий и зазоров, таких как 2,5/2,5 мил или меньше, имеет решающее значение. Это требует сухой фоторезист или жидкий фоторезист высокого разрешения, а также передовое экспонирующее оборудование, такое как прямая лазерная визуализация (LDI), для минимизации ошибок выравнивания и дифракции света, обеспечивая точные схемы печатных плат.

2. Ламинирование

Помимо последовательного ламинирования, выбор материалов также более требователен. Как правило, используются ультратонкие медные фольги с низкой шероховатостью (например, RTF, VLP) и высокопроизводительные препреги (PP) и медные фольги с покрытием смолой (RCC). Это минимизирует потери при передаче сигнала и облегчает создание тонкопроводящей схемы.

3. Гальваника

Металлизация сквозных отверстий (PTH): Тонкий слой беэлектролитной меди осаждается на непроводящих стенках микроотверстий, просверленных лазером, чтобы сделать их проводящими, подготавливая к последующей гальванике. Металлизация этих микроотверстий требует высокоактивных и проникающих химических растворов.

Электролитическое покрытие: В дополнение к заполнению переходных отверстий, равномерное покрытие по всей плате имеет решающее значение. Это обеспечивает постоянную толщину меди в дорожках и отверстиях, даже в областях с различной плотностью..

4. Обработка поверхности

Плата HDI часто используются для передовых корпусов, таких как BGA, CSP и QFN, которые имеют небольшие и плотные контактные площадки. Обработка поверхности (например, ENIG, ENEPIG, Im-Sn) должна быть однородной, плоской и иметь хорошую паяемость. Также важно предотвратить такие проблемы, как вытекание покрытия, которое может повлиять на пайку.

5. Инспекция и тестирование

 AOI (Автоматическая оптическая инспекция): Проверяет 100% схем внутренних и внешних слоев на наличие дефектов и требует высокой способности обнаруживать дефекты в тонких линиях.

 AVI (Автоматическая визуальная инспекция): Используется для измерения точности положения просверленных отверстий.

 Электрическое тестирование: Из-за большого количества узлов сети и небольшого расстояния требуются тестеры с летающими щупами более высокой плотности или специальные тестовые приспособления.

 Тестирование надежности: Обязательны строгие испытания на надежность, такие как испытания на термический стресс (TCT/TST) и испытания на межсоединения (IST). Эти испытания обеспечивают надежность соединения микроотверстий при тепловом расширении.